Este foarte bine stiut ca articolele de tip A trebuie sa stea aproape de usa si de podea pentru prelevarea rapida. Dar ce se intampla cand se schimba sezonul si articolele de tip A devin articole de tip C? In cele mai multe cazuri nimic. Articolele care initial au fost de tip A nu sunt rearanjate, ele incurca si incetinesc procesul de prelevare.
Din fericire, exista anumite practici de bun simt, usor de adoptat pe care companiile le pot folosi pentru a creste productivitatea picking-ului. Acestea incep cu imbunatatirea eficientei procesului, adaugand un program de beneficii sau o tehnologie, si pozitionand produsele intr-un format care sa inlesneasca prelevarea.
Primul lucru pe care companiile trebuie sa-l faca este sa recunoasca faptul ca picking-ul face parte dintr-un proces mai amplu. Cand o companie incepe sa foloseasca un nou sistem de picking managerii trebuie sa analizeze mai intai modul in care picking-ul se integreaza alaturi de receptie si livrare, si sa incerce sa optimizeze intregul proces. Modificarile pot fi necesare oricareia dintre aceste zone, pentru a obtine avantajele pe care o companie le asteapta de la orice sistem nou de picking. Companiile trebuie de asemenea sa constientizeze modul in care intregul proces se integreaza in supply chain.
Alte intrebari care se pun: se integreaza procesul in cultura afacerii? Este compania pregatita sa faca fata gradului crescut de variabilitate si volumului redus de cerinte de forta de munca care corespund noului proces mai eficient? Notiunea de integrare pe mai multe dimensiuni este pierduta din vedere.
Un proces eficient de picking reprezinta un efort de echipa. Acesta incepe la receptie unde articolele sunt verificate pentru a se asigura ca produsele sunt pozitionate corect pe rafturi in formatul ideal care include locul, zona, dimensiunea, succesiunea care conduce picking-ul.
Un raft corespunzator va avea cutii care raman deschise si au etichetele la vedere. Elementele libere sunt depozitate in baxuri sau alte mijloace care le pastreaza accesibile. Baxurile din rafturile pentru paleti trebuie sa aiba urechile inchise pentru a nu se incurca in coridoare. In cazul rafturilor pentru paleti ambalajul de folie de pe paleti trebuie sa fie indepartat si aruncat inainte ca paletul sa fie asezat pe raft intr-o pozitie adaptata picking-ului.
Stocarea si aprovizionarea prompta este esentiala intr-un proces eficient de picking. Daca rafturile nu sunt umplute complet, manipulantii se vor opri sa restocheze, fapt care va duce la inmultirea erorilor de picking si la reducerea dramatica a ratei de picking. Pentru a se asigura ca rafturile raman pline, o abordare o reprezinta implementarea unui program de bonificatii pentru toti angajatii pe baza productivitatii manipulantilor. Acest tip de plan de bonificatii schimba radical paradigmele dintr-un centru de distributie deoarece toata lumea realizeaza castigul din sprijinirea activitatii manipulantilor. Unele companii trec la urmatorul pas si fac traininguri interne astfel incat toata lumea sa aiba o sansa la comenzile de picking.
Aspecte de baza
Unele aspecte ale picking-ului sunt atat de elementare incat sunt adesea trecute cu vederea. Un bun exemplu este programarea in timp a activitatii. Managerii de operatiuni iau uneori decizii cu privire la acest lucru care optimizeaza receptia mai degraba decat picking-ul. Inlesnind mai degraba asezarea pe rafturi decat prelevarea si ambalarea articolelor acestia contribuie la ineficienta si la cresterea timpului pentru prelevarea comenzilor. Software-ul poate fi de folos in acest sens. Totusi, impactul software-ului asupra procesului de picking este adesea trecut cu vederea. Managerii nu realizeaza ca trebuie sa schimbe cerintele oamenilor care folosesc aceasta tehnologie. Pentru a folosi eficient acest instrument supervizorii trebuie sa stie cum sa mentina, coordoneze si sa echilibreze volumul de munca.
Regulile privind luarea deciziilor de picking in cadrul acestui software pot fi folosite pentru a cumula elementele complementare. Articolele predispuse la erori trebuie sa fie depozitate separat cand exista o tendinta a pickerilor de a incurca doua articole similare. Articolele care prezinta potential pentru erori trebuie depozitate intr-o locatie separata; de asemenea, produsele care necesita temperatura controlata trebuie izolate; produsele care emana mirosuri trebuie stocate departe de cele care absorb mirosuri. Articolele fragile trebuie asezate la capatul zonei de picking iar cele grele la inceput.
Multe din chestiunile mentionate tin de asezarea in depozit insa asezarea in depozit si picking-ul au au o finalitate identica tinand cont ca scopul asezarii intr-un depozit este facilitarea picking-ului.
Cea mai mare izbanda tehnologica a picking-ului din ultimii 25 de ani este recunoasterea vocala. Vocea poate fi utilizata pentru inventariere si receptie dar cel mai mare succes al acestei metode este in picking. Aceasta permite angajatilor sa lucreze liberi. Tehnologia vocala reduce erorile si creste productivitatea.
Printre progresele tehnologice care sa duca la imbunatatirea eficientei procesului de picking se regaseste programarea corespunzatoare a WMS-urilor astfel incat articolele sa fie listate in aceeasi ordine in care se vor regasi pentru picking in depozit.
Merita se se investeasca in training si in sistemele de management al depozitelor pentru a invata pickerii sa preleveze si sa ambaleze in acelasi timp deplasandu-se prin zona de picking. Intr-un proces de picking/ambalare elementele prelevate sunt plasate intr-o cutie corespunzatoare pentru livrare. Cutia se deplaseaza intr-o operatie finala de picking. Un depozit tipic poate avea o rata de 2 masini de ambalare la un picker. Intr-un sistem de picking/ambalare rata este de un finalizator de comanda la pana la zece pickeri. Economiile se pot transfera intr-un program de bonificatii. Orice WMS de calitate poate suporta picking-ul/ambalarea.
